Медная смазка — применение в автомобиле

Преимущества и недостатки

Медная смазка универсальная и широко применяется благодаря своим уникальным свойствам. Она подходит для суппортов тяжелых станков, металлургического оборудования, работающего при очень высоких температурах, и для большинства узлов машин. Широко используется для авто и на заводах.

Преимущества медной смазки перед другими материалами:

• обеспечивает равномерность затяжки резьб, ускоряет сборку;
• делает легким демонтаж, препятствует спеканию деталей;
• увеличивает время между сервисным обслуживанием автомобиля;
• увеличивает ресурс резьбовых соединений, повышает их надежность;
• снижает вибрацию и шум;
• используется для покрытия клемм и контактов в электрических узлах и энергетическом оборудовании;
• снижает трение деталей и повышает КПД сцепления;
• предохраняет от износа и коррозии;
• обладает гидрофобными свойствами, легко проникает во все щели и поры;
• защищает трущиеся поверхности от заедания, схватывания и сваривания;
• имеет высокую адгезию с металлами, хорошо на них держится;
• повышает термостойкость;
• имеет длительный срок эксплуатации;
• не содержит никеля и других вредных веществ;
• не допускает образования окислов и коррозии в агрессивных средах кислотных и солевых.

Читать также: Почему бензопила не набирает обороты и глохнет

За исключением подшипников, остатки смазки снимать не надо.

Основной недостаток – медной смазкой нельзя покрывать резиновые детали. При непосредственном контакте с медью и маслом, содержащим ее, резина набухает и в скором времени разрушается

Смазывая узлы, следует обращать внимание на материал уплотнительных колец, колпачков и других элементов

Медную смазку следует наносить тонким слоем с помощью кисти. Поверхность металла должна быть очищена от грязи, жира, окислов и ржавчины. Медная смазка держится только на абсолютно чистых и сухих поверхностях.

Подшипники покрываются густой термопастой в случаях необходимости, когда редуктор и другой механизм работает в условиях сильного нагрева. Пасту наносят тонким слоем на дорожку, прокручивают подшипник и убирают весь лишний смазочный материал. Такая обработка допустима только для подшипников качения тихоходных валов. В быстроходные узлы не рекомендуется закладывать солидол и другие вязкие составы, включая медный.

Как почистить контакты

В первую очередь советую обработать разъём датчика детонации и разъёмы других низковольтных датчиков.

Внимание! Не советую обрабатывать таким способом разъём датчика кислорода! Причины изложены в статье про лямбда-зонд автомобиля

Датчика абсолютного давления во впускном коллекторе

Колодку дроссельного узла

Клеммы аккумуляторной батареи.

Стоит отметить, что для клемм существует специальная смазка в тюбиках Liqui Moly “Batterie-Pol-Fett”. Но я пользуюсь только спреем.

Разъёмы и контакты форсунок

Соединительную колодку жгута проводки

Контакты клапана адсорбера

Ну и, конечно же, разъём самого ЭБУ

Также нужно уделить внимание датчикам температуры – воздуха и ОЖ, контактам датчика положения распределительных валов, генератору и стартеру. Ну, и обязательно магнитоле

Отдельно хочется остановиться на элементах системы зажигания.

Обработку контактов высоковольтных проводов и катушек зажигания необходимо выполнить одной из первых. Как для профилактики, так и если на Вашем авто проявляются провалы и подёргивания при резком нажатии педали газа. Всё дело в том, что если в системе зажигания есть проблемы, то они будут проявляться именно при резком педалировании. Это обусловлено тем, что на величину напряжения пробоя влияет несколько факторов и один из них – давление.

На холостом ходу давление в цилиндрах не велико, а в момент открытия дроссельной заслонки оно резко возрастает, повышая напряжение пробоя на электродах свечи. И если в системе зажигания есть дефект, то он обязательно проявит своё влияние именно в этот момент. Об этом поговорим в одной из ближайших статей.

Так вот, одним из таких дефектов часто бывает слегка возросшее сопротивление контактов в вв проводах и, особенно, в низковольтных разъёмах катушек зажигания. Причём обычный мультиметр этого не покажет.

И очень часто очистка и защита контактов помогает исправить ситуацию. Делов на три минуты, а результат в лучшую сторону будет 100%!

Тем более, если автомобилю больше трёх лет, тогда эта процедура просто обязательна.

Первым делом обрабатываем низковольтные контакты катушки зажигания. Снимаем колодку и наносим спрей

Далее смазываем высоковольтные контакты. Для этого не обязательно лить очиститель в сами выводы катушки, а достаточно нанести средство на вв провод, одеть его на клемму катушки и слегка покрутить туда-сюда. Также необходимо подержать провод контактом вверх, чтобы спрей проник глубже – в место соединения наконечника с самим вв проводом

Тоже самое проделываем на другом конце провода

Данную процедуру советую делать даже на новых проводах и катушках.

Тоже самое касается и других контактов и разъёмов. Если Вы ставите новый датчик или подключаете новую автомагнитолу – нанесите спрей на контакты обязательно. Ведь основная задача данных средств не только в очистке, но и в создании микроскопической защитной плёнки на контактах. Эта плёнка защищает контакт от влаги и воздуха, предотвращая окислы и коррозию.

И не забываем про монтажные блоки предохранителей и реле. Вытащили реле, обработали разъём и вставили обратно. Ничего хитрого

После этих несложных процедур Вы однозначно заметите, что поведение авто изменилось в лучшую сторону! А системе управления двигателем, электрооборудованию и системе зажигания будет работать легче, что выльется в увеличенный ресурс всего двигателя в целом.

Где применяется медная смазка

Её применяют далеко не по всем точкам, а только:

• для крепежных болтов и шпилек глушителя,
• для отдельных узлов тормозной системы,

то есть там, где возникают высокие температуры. Нетермостойкая смазка либо выгорает, либо плавится, становится жидкой и вытекает.

Медь – мягкий металл, потому обладает нужными в местах трения качествами. Он уже сам по себе работает как смазка. Напомним, подшипники скольжения, в том числе вкладыши коленвала, делаются из медьсодержащих сплавов.

Кроме того, тонкий слой меди:

• обладает противозадирочными свойствами;
• гасит вибрации, скрипы и прочие шумы;
• заметно повышает ресурс детали;
• улучшает работу узлов в общем;
• обладает антикоррозийными свойствами;
• превосходит другие смазки по термостойкости;
• имеет токопроводность, что позволяет смазывать электрические контакты.

Омедненные резьбы никогда не пригорят и любой крепеж даже в самых горячих местах всегда легко выкручивается.

Медная смазка для тормозной системы

Тормозная система авто всегда работает в самых экстремальных условиях. За счет трения колодок, дисков и барабана температура в ней может достигать нескольких сотен градусов. Фото: avtoklasik.ru

В колесную тормозную систему попадает влага, иногда с агрессивными реагентами, которыми обрабатывают зимние дороги. Поэтому детали системы требуют смазки. Медная смазка в этих узлах просто незаменима.

Смазка тормозной системы проводится продуманно, с четким пониманием того, что надо смазывать, а что категорически нельзя.

Тормоза работают именно из-за силы трения и затем жесткого сцепления колодок, дисков и колесного барабана. Если между ними окажется смазка, барабан начнет скользить, авто не сможет тормозить как положено, а это опасно.

Опасность в том, что обычная смазка при нагревании может расплавиться, потечь и непредсказуемо попасть на рабочие поверхности тормозной системы. Термостойкая медная смазка, нанесенная без излишков в нужные места, такой опасности не несет.

В колесной тормозной системе аккуратно смазываются:

• крепежные резьбы;
• поршень тормозного цилиндра;
• пружины и внутренняя сторона колодок;
• обратная, нерабочая сторона диска.

Смазанная система работает мягче, без скрипов и писков, не подвержена коррозии и служит дольше.

Справка

Выпускается множество видов медной смазки. Все они созданы на базе синтетического масла, мельчайшего медного порошка, присадок и загустителя разного состава и в разных пропорциях.

Смазка выпускается в виде:

• аэрозоля, им удобнее смазывать резьбы и поверхности;
• пасты, аналогичной по консистенции классическому литолу;
• спрея для смазки труднодоступных узлов.

Инструкция по применению каждой разновидности смазки поясняет, для чего и как её использовать.

Цены на медную смазку зависят от количества и качества. Например, специально для сервисных центров её можно купить в таре весом 20 кг. Для индивидуального использования она продаётся в тюбиках и баллончиках.

Еще больше подробностей о смазке для тормозной системы и особенностях ее применения вы найдете в этом видео:

Виды

Медные смазки продаются в разном виде:

• Существуют жидкие смазки в виде спрея. С помощью аэрозоля можно смазать труднодоступные места в разных механизмах, в том числе автомобильных. Такие смазки отлично справятся с консервацией резьбовых соединений и предотвратят прикипание. Для габаритных нагруженных механизмов же спрей — не лучший вариант.
• В большинстве случае медную смазку продают в консистентном (пластичном) виде. Такая смазка универсальна и подходит для работы с любыми деталями, где ее использование целесообразно.
• Также существует медная смазка в виде твердой пасты. Такая смазка используется в конструкциях, которые часто подвергаются воздействию воды, воздуха.

Разные производители могут добавлять некоторые добавки в стандартный состав медной смазки для того, чтобы придать ей новые свойства. К примеру: увеличить пороговые температуры, уменьшить влияние внешней среды на работу и т.д. Также производители могут разделять смазку по фракциям меди — есть смазки с грубыми частицами меди и смазки с очищенными частицами. Это оказывает значительное влияние на работу некоторых узлов и механизмов.

В каком виде медную смазку используете Вы?

В жидкомВ пластичном

Что же выбрать

По своему типу основания смазки, предназначенные для суппортов, делятся на две большие группы: минеральные и силиконовые. Кроме того, по виду загустителя такие материалы бывают с литиевым мылом, диоксидом кремния, бентонитами.

Основа большей частью отвечает за температурные свойства. Загуститель выполняет функцию каркаса и связок, обеспечивая стабильность внешних и внутренних факторов.

Минеральные средства представляют собой очищенные продукты переработки нефти. Их базовые характеристики являются достаточно скромными, поэтому они теряют свои качества при работе в большом диапазоне температур. Такие смазки негативно действуют на резиновые уплотнители, размягчая или чрезмерно уплотняя их. При высоких температурах они превращаются в жидкость и вытекают, повышая риски для водителя и пассажиров.

Минеральные смазывающие составы с диоксидом кремния не отличаются какими-либо особенными свойствами, заметно уступая выше описанному типу.

Силиконовые смазки предназначаются для направляющих, поршня тормозного суппорта. Они обладают целым набором уникальных свойств:

1. Главным их преимуществом является достаточно большой диапазон температур окружающей среды от -40 до +50 градусов по Цельсию.
2. Кроме того, такие составы практически не испаряются.
3. Важнейшим достоинством силиконовой смазочной продукции является нейтральность по отношению к резиновым элементам суппорта и тормозным жидкостям.

Это делает средство универсальным. Силиконовые смазки можно применять для поршней и направляющих.

Единственным недостатком этого типа смазки является плохая защита от износа трущихся поверхностей. Решить эту проблему можно с помощью добавления подобранных антифрикционных присадок.

Таким образом, важным условием долговечности узлов, агрегатов любого транспортного средства является их правильное обслуживание. Особенно внимательно следует подбирать смазку для суппорта, поскольку от него зависит безопасность.

votes

Рейтинг статьи

Медная смазка (высокотемпературная)

Она, как и другие смазки для суппортов, относится к типу высокотемпературных. То есть, способны выдерживать значительные температурные перегрузки при эксплуатации тормозной системы.

Медные смазки состоят из трех основных веществ — измельченная мелкодисперсная медь, масло (минеральное и синтетическое), а также некоторые вещества, которые предназначены для противодействия коррозии. Реализуются смазки в виде пасты или спрея. Они имеют большую вязкость, поэтому проникая в зазоры, не вытекают оттуда.

Преимущества медных смазок заключается в широком температурном рабочем диапазоне, снижение сил трения, отсутствие испарения и точки росы. Если вы примите решения воспользоваться медной смазкой, вам необходимо обязательно соблюдать условия ее нанесения. Во-первых, рабочая поверхность детали должна быть тщательно очищена. Во-вторых, наносить смазку нужно аккуратно, чтобы вместе с ней на деталь не попал мусор. В-третьих, излишки смазки удалять не нужно.

Свойства медной смазки

Медные смазки способны обеспечивать достаточную электропроводность и снижают силу трения. Они препятствуют проникновению воды и слабо вымываются и испаряются в процессе работы. Также медные смазки понимают вибрацию и шумы.

Обратите внимание: В медных смазках отсутствует свинец, за счет чего их используют для резьбовых соединений. Медная смазка обладает следующим набором свойств:

Медная смазка обладает следующим набором свойств:

• Способна работать в широком диапазоне температур — от -50 до +1100 градусов по Цельсию;
• Сохраняет свои свойства при нанесении на поверхности из различных типов металлов — сталь, чугун, бронза, латунь, никель, алюминий и так далее;
• Долго сохраняют свои свойства и не требуют замены;
• Могут быть использованы при высоких показаниях давления;
• Защищают поверхность от воды, солей, щелочей, кислот и различных растворов.

Можно выделить следующие преимущества медных смазок:

• Упрощают процесс сборки и монтажа деталей. После их нанесения на резьбовые соединения, усилия затяжки сохраняется постоянным;
• Упрощает процесс демонтажа деталей. Смазка препятствует свариванию и заеданию соединений, упрощая процесс демонтажа резьбовых и других соединений;
• Высокая несущая способность. Медная смазка снижает схватывание и образование задиров;
• Хорошие гидрофобные свойства и высокая адгезия на любых поверхностях;
• Увеличивают герметичность соединений;
• Снижают вероятность возникновения заеданий при работе на высоких нагрузках;
• Защищают металлы и сплавы от образования коррозии.

Обратим внимание, что характеристики медной смазки разнятся, в зависимости от производителя и набора присадок, используемых в составе, а также от дисперсии меди. В целом, консистентная медная смазка состоит из базового масла (синтетика, полусинтетика или минеральное), мелкодисперсной меди (от степени дисперсности меди зависит кроющая способность смазки, коэффициент трения, электропроводность и другие параметры), ингибиторов коррозии и других присадок

Важно: Если планируется использование медной смазки при температуре ниже -30 градусов по Цельсию, нужно выбирать составы на основе синтетического или полиэфирного базового масла

Состав и предназначение

Медная смазка по базовому составу мало отличается от других смазок вроде графитных, но вот в плане пропорций разница значительная. В смазке может быть до 60% медных частиц (в виде пасты), или чуть меньше — если в более жидком виде.

Медь используется из-за своих консервирующих свойств.

Медь может выдерживать огромные температуры — до 1000 градусов. Для сравнения, литиевые работают без перегревания только при 120 градусах, графитные — при 70 градусах. Медная смазка не вымывается водой и легко справляется с грязью и частичками песка. Внешнее воздействие никак не влияет на работоспособность этой смазки. Из-за этих свойств медная смазка и снискала большую популярность в промышленности и механизмах, особенно — в автомобилях.

Если говорить на примере автомобилей, то можно выделить несколько случаев, когда медную смазку используют вместо других:

• На резьбовых соединениях

  , в том числе нагруженных. В этих местах медная смазка препятствует появлению ржавчины и прикипанию деталей друг к другу. Прикипание — частая проблема для автомобильных деталей, особенно тех, которые редко разбирают/собирают;

• На посадочных местах и местах стыка разных деталей. Используется по той же причине — для предотвращения прикипания. Также медная смазка в данных случаях выполняет роль своеобразной перегородки, которая препятствует возникновению химических реакций между деталями из разного материала, например — стали и алюминия. Конкретный пример — ступицы колеса;
• В системах автомобиля, которые подвержены экстремальному нагреву. Речь идет о тормозной и выхлопной системах. В тормозной системе из-за торможения сила трения вызывает повышенный нагрев. В выхлопной системе нагрев вызван работой двигателя. В обоих случаях в качестве смазочного материала подходит медная смазка, так как другие виды смазок вроде литиевой или графитной попросту «сгорят» и утратят свои свойства после первой же поездки, что приведет к поломке систем или их быстрому износу.

На примере автомобиля можно увидеть то, в каких случаях применяется смазка и какими свойствами она обладает. Естественно, медную смазку используют и в других механизмах. Причем происходит это по аналогии с автомобилями. К примеру, медную смазку используют строители и сталелитейщики в механизмах, подверженных сильному нагреву.

Что смазывать при замене тормозных колодок

Выполняя замену колодок переднего или заднего тормоза, нужно наносить смазочный материал на направляющие суппорта. Это позволит защитить их от закисания, деформации, коррозии, а также снизить механический износ. Если на автомобиле стоит тормозная система компании ATE с направляющими открытого типа, наносить спецсредства категорически запрещается.

Для снижения высокочастотного звука нужно нанести тонкий слой пасты между пластиной и нерабочей стороной колодки. Рекомендуется покрыть спецсредством и торцы расходника. Это позволяет предотвратить трение колодки о суппорт. Использовать колодочную смазку для направляющих запрещено — разбухнут резиновые пыльники. Герметичность будет утрачена, влага попадет внутрь, пойдёт процесс коррозии.

Смазка при замене тормозных колодок наносится и на удерживающие их пластины. Она позволяет уменьшить громкость посторонних звуков и защищает от ржавчины. Стоит наносить пасту не только на скобы, но и на посадочные места.

Для надежной работы дисковых тормозов рекомендуется смазывать поршень. Это позволит ему беспрепятственно двигаться внутри цилиндра

Важно, чтобы состав не вступал в реакцию с тормозной жидкостью. Более подробно влияние ТЖ на смазку рассмотрено в видео:

Для нанесения средства поршень снимать не обязательно

Высок риск разрыва манжеты, поэтому при обслуживании узла важно соотносить риск повреждения пыльника и необходимость менять смазку на поршне. При отсутствии должных навыков лучше обратиться в автосервис.

Крепежные соединения обрабатывайте спецсредствами. Потом будет проще разбирать механизм. Для предотвращения самопроизвольного откручивания или повреждения резьбы требуется контролировать момент затяжки с помощью динамометрического ключа.

Если замена колодок предполагает установку нового диска, поверхность под ним следует покрыть средством от прикипания. Подойдёт медная смазка в аэрозольных баллончиках. Факел распыления нужно направлять аккуратно, чтобы жидкость не попала на резиновые или пластиковые поверхности.

Особенности медных смазок

Большую группу материалов, в состав которых входит медь, прозвали медными смазками. Порошок пластичного металла придает им особые эксплуатационные свойства, превосходящие все аналогичные материалы. В составе медной смазки основу составляет синтетическое масло. В него добавлены:

• мелкодисперсный медный порошок;
• загуститель;
• присадки.

Содержание меди в смазках определяет ее свойства. В густых пастообразных материалах она может достигать 60% от объема. Присадки используют самые разные в зависимости от назначения состава. В некоторые входят ингибиторные добавки, усиленно защищающие от коррозии и работающие при низких температурах.

Медная смазка имеет следующие характеристики:

• жаростойкая;
• противозадирная;
• устойчивая к кислотам и щелочам;
• водостойкая;
• хорошо прилипает к металлам;
• пластичная;
• токопроводящая;
• коррозийноустойчивая.

Смазочные составы с содержанием меди используют при температурах 1100° и выше. Нагревшееся масло испаряется, выгорает, и медный порошок работает как сухая пластичная смазка. Устойчивая в узлах, работающих под давлением и при вибрации.

Назначение медной смазки – предотвращение образования задиров при трении, схватывания резьб и защита от агрессивной среды. Он водостойкая, не разрушается растворами кислот и солей. Свои свойства она сохраняет при нанесении на сталь, чугун, сплавы цветных металлов, алюминий и никель.

В зависимости от применения и необходимого слоя для нанесения, масла с медью выпускаются различной консистенции: густые в тюбиках и банках, жидкие в баллонах в виде спреев и аэрозолей. Состав надежно защищает детали от разрушения во влажной и кислотно-соляной среде. Долго держится с сохранением своих свойств.

Аналогичная по своему назначению графитная смазка значительно уступает по своим эксплуатационным качествам. Она состоит:

• синтетическое или органическое масло;
• загуститель – кальциевое мыло;
• графитовый порошок.

Самостоятельно ее изготавливают из толченого угля и солидола. При нагреве, выше 70° мыло сначала взбивается в эмульсию, затем влага испаряется и мыло превращается в сухой комковатый материал, который препятствует скольжению и сам начинает разрушать поверхность деталей. Использовать графитные составы можно только в диапазоне температур от –20° до +70°, покрывать ее детали узлов, работающие на малых скоростях.

Графит не обладает электопроводностью. Им нельзя смазывать клеммы и другие токопроводящие детали.

Использование пневматического ударного гайковерта при затяжке деталей недопустимо

Две трети механиков закручивают колесные болты пневмогайковертом — это ошибка. Даже если после этого механик берет в руки динамометрический ключ — это уже бесполезно, болты гарантированно перетянуты. Металл колесного диска в месте контакта с болтом избыточно сминается, резьбовая часть болта или шпильки вытягивается, появляются микротрещины в металле. Результат — неплотное прижатие колесного диска, биение, отрыв колеса.

В технической документации каждого автопроизводителя указывается момент затяжки колесного крепежа, и задача каждого механика — всего лишь правильно воспользоваться данной информацией. Закручивание колесного крепежа выполняется с применением механического инструмента до момента касания крепежа колесного диска, с дальнейшим использованием динамометрического ключа.

Медные смазки как средство минимизации поверхностного разрушения металлов при трении

Металлоплакирующие смазочные материалы, содержащие ультрадисперсный порошок такого мягкого металла, как медь, являются наиболее эффективными продуктами для обслуживания подвижных сопряжений механизмов и машин. При этом обладая отличными реологическими свойствами и высокой несущей способностью, медная смазка противодействует передаче колебаний и возникновению посторонних звуков, быстро формирует сервовитную пленку и эффективно отводит избыточное тепло из зоны трения. Синергетическое взаимодействие медьсодержащих модификаторов и загустителя реализует эффект безызносности при трении качения и скольжения, так как за счет сегрегации кластеров меди и железа компенсируется микроскопическая убыль частиц стали на трущихся поверхностях и в значительной степени упорядочивается износ.

Механизмы смазывающего действия медьсодержащих продуктов исключают участие металлических частиц в формировании граничных слоев. Взаимодействуя с продуктами трибохимического окисления и оптимизирующими присадками, частицы меди блокируют доступ молекул кислорода в зону трения, в результате на поверхностных слоях металлических деталей минимизируются окислительные и деструктивные процессы. А также исключается схватывание и сваривание сопряженных деталей, даже для таких высоконагруженных деталей как пальцы выпускного коллектора, колесных болтов автомобильного и железнодорожного транспорта. К основным преимуществам материалов из этой группы можно отнести способность концентрировать сдвиговые деформации в ультратонком контактном слое и противостояние точечному перегреву

Медные смазки позволяют снизить не только износ рабочих поверхностей, но и минимизируют механические и энергетические потери в парах трения, что особенно важно для тяжелонагруженных агрегатов и высокоскоростных механизмов. Они прекрасно герметизируют соединения и отлично удерживаются в открытых узлах

При этом медная смазка имеет очень высокую адгезию и прочность при действии центробежных нагрузок. За счет этого она прекрасно герметизирует и сопротивляется сбрасыванию, вымыванию и выдавливанию, поэтому ее применение оправдано и целесообразно в резьбовых соединениях, винтовых парах и в тяжелонагруженных малооборотных агрегатах. Также она показывает высокую стойкость к воздействию соленой и горячей воды, в том числе под давлением, что способствует снижению атмосферной и химической коррозии и расширяет сферу применения.

Изучение поверхностей трения подтверждает эффективность медьсодержащих смазочных материалов при нагрузках выше 600 Н, а при воздействии менее 200 Н, как противоизносные продукты, они становятся малоэффективны. Микроструктура поверхностных слоев, обработанных такими составами, претерпевает значительно меньшие разрушения и изменения даже под действием высокой температуры, чем при использовании обычных антифрикционных и противозадирных смазок.

Но далеко не каждая медная смазка обладает вышеперечисленными достоинствами. Это обусловлено тем, что солевые соединения, содержащие медь, в отличие от чистого вещества Cu, негативно отражаются на химической стабильности смазки, как при динамических процессах, так и при длительном хранении. Ответственные производители компенсируют данные недостаток путем введения оригинальных и эффективных антиокислительных присадок. Таким же методом улучшают и другие реологические и физико-химические свойства. Поэтому медные смазки могут значительно отличаться по целевому назначению, эксплуатационным качествам и рабочим температурам. Так Kupfer paste наиболее эффективна для обработки тормозных колодок и выдерживает экстремальные температуры, а смазка «Шторм-1000» производства компании «Интеравто» за счет синтетической основы работоспособна в интервале -60 ÷1000 ˚С основы является универсальным продуктом.

Ее применение оправдано в подвижных и неподвижных частях пресс-форм машин литья и в крепежных и резьбовых соединениях, но чаще всего она используется для шпилек выпускного коллектора, колесных болтов, сопловых нагревателей.

По сравнению с графитовыми смазками она более эффективна и отлично предупреждает прикипание шпилек выпускного коллектора, схватывание крепежа термоустановок, резьбовых элементов обсадных и бурильных колонн, компрессорных и вентиляционных установок.

По функциональности медные пасты относятся к специализированным высокотемпературным средствам, которые обеспечивают на обработанных поверхностях комплексное смазочное и разделительное действие. В состав таких паст входит три базовых составляющих: масло, мелкодисперсный медный порошок и антикоррозионные присадки.

Виды смазок

Сразу стоит указать, что производители разделяют смазку на два типа — пасту и спрей. Перед тем как перейти к перечислению их видов и марок, необходимо определиться, какими характеристиками должна обладать смазка суппорта. При агрессивном стиле вождения или езде по горным серпантинам температура суппорта может достигать +300°С, а в городских условиях он может разогреться до +150°С. 200°С. Кроме этого, на суппорт воздействует влага, грязь, реагенты, которыми посыпают дороги. Поэтому смазка для суппортов и его направляющих должна быть:

• неагрессивной по отношению к резиновым и пластмассовым деталям машины;
• не терять своих свойств при воздействии воды, тормозной жидкости либо других веществ, которые могут ее вымыть или растворить;
• высокотемпературной смазкой, то есть, не терять своих температурных свойств при +180°С и более;
• не должна терять своих физических свойств при значительных морозах (от -35°С и ниже).

Повсеместно используемые дешевые смазки не обеспечивают описанных условий. Речь идет о графитовой пасте, литоле, нигроле и их прочих аналогах. То есть, для нормальной работы тормозной системы, и в частности суппорта, необходимо пользоваться современными разработками.

В настоящее время производителями выпускаются следующие группы смазок для суппортов:

Первая группа — минеральные или синтетические пасты с использованием металлов. Они относятся к типу высокотемпературных противозадирных. Их рабочий диапазон очень широк, и составляет приблизительно -185°С. +1100°С (каждая смазка имеет свой рабочий диапазон).

В основе субстанции лежит синтетическое или минеральное масло, в состав которого добавлены загустители, а также частички металла (меди или молибдена). Сюда относятся следующие подтипы:

• комплексные пасты, в состав которых входит порошок меди, алюминия и графита;
• медные, имеющие в своем составе порошок меди и графита;
• пасты без металлических частиц, вместо которых используются силикат магния и керамика;
• смазки на основе меди или дисульфида молибдена.

Примеры конкретных марок смазок такого типа:

• комплексные пасты — HUSKEY 2000 Lubricating Paste and Anti-Seize Compound for High Temperature, Loctite №8060/8150/8151, Wurth AL 1100;
• медные пасты — HUSKEY 341 Copper Anti-Seize, LIQUI MOLY Kupfer-Paste, Mannol Kupfer-Paste Super-Hafteffekt, Marly Cooper Compound, Molykote Cu-7439 Plus Paste, Motip Koperspray, Permatex Copper Anti-Seize Lubricant, Pingo Kupfer-Paste, Valvoline Cooper Spray, Wurth SU 800;
• пасты без содержания металлов — HUSKEY 400 Anti-Seize, TEXTAR Cera Tec, LIQUI MOLY Bremsen-Anti-Quietsch-Paste;
• пасты с дисульфид молибденом — HUSKEY Moly Paste, Assembly Lubricant & Anti-Seize Compound, Loctite №8012/8154/8155.

Пасты, относящиеся к этой группе, могу наноситься на НАПРАВЛЯЮЩИЕ ПАЛЬЦЫ тормозных суппортов и любые высоконагруженные поверхности трения, кроме рабочих поверхностей тормозных колодок!

Вторая группа — Пасты на основе минерального масла. В их состав входит бентонит, выступающий в роли загустителя. Кроме этого сюда добавлены металлические частицы и жирные кислоты. Основное преимущество смазки на минеральной основе — устойчивая работа в температурном диапазоне от -45°С. +180°С. То есть, паста не вытекает и не теряет своих свойств. Таким образом, она отлично подходит для смазывания направляющих суппортов автомобиле эксплуатируемых в щадящих условиях. Пример смазки такого типа — Teroson VR500.

Третья группа — смазки на основе синтетического масла. Это наиболее универсальные составы, поскольку подходят не только для смазки суппортов, но и других элементов тормозной системы автомобиля. Смазки изготовлены из очищенного синтетического масла, а также присадок, имеющих антикоррозионные, антиокислительные, противоизносные качества. Также в состав входит загуститель. Смазки на основе синтетического масла обладают отличными характеристиками. Они не растворяются в воде, тормозной жидкости, щелочах и кислотах, не испаряются, а также обладают диэлектрическими свойствами. Диапазон рабочих температур составляет приблизительно от -40° до +300°С.

Примеры смазок — Molykote AS-880N Grease, Permatex Ultra Disk Brake Caliper Lube, SLIPKOTE 220-R Silicone Disc Brake Caliper Grease and Noise Suppressor, SLIPKOTE 927 Disc Brake Caliper Grease.

Область их использования широка. Они применяются для смазки подшипников скольжения и качения, а также других деталей, работающих в условиях высокой температуры и значительного давления.

Одними из наиболее популярных видов паст и спреев для суппортов и направляющих являются медные смазки, которые относятся к типу смазок с использованием металла. Вкратце остановимся на ней.

Свойства графитовой смазки определяются свойствами графита

1. Хорошая теплопроводность (читайте: отвод тепла из зоны нагрева).
2. Электропроводимость (можно смазывать контакты).
3. Стойкость при воздействии влаги. При этом необходимо помнить, что при механическом смешивании с водой образуется эмульсия.
4. Термическая стойкость. Кроме кратковременной смены значения вязкости, других проблем нет. Предельная температура, при которой еще не начинается испарение: +150℃.
5. Химическая нейтральность: при взаимодействии с поверхностью, реакция не происходит.
6. В качестве бонуса: обеспечивает устойчивую антикоррозийную защиту.
7. Высокая коллоидная стабильность, в сравнение с базовым солидолом.
8. Хороший коэффициент снижения трения.
9. Количество заеданий в рычажных механизмах сведено к минимуму.
10. Высокая адгезия практически к любым материалам.
11. Не реагирует на статическое напряжение: токи просто протекают через ее электропроводящий слой.
12. Антифрикционный показатель на высоком уровне.

Есть и небольшие недостатки:

1. Все-таки ее нельзя применять на узлах с длительно стабильной температурой свыше +80℃.
2. Несмотря на низкий коэффициент трения, в трущихся соединениях с прецизионными зазорами применять нежелательно. Возможен повышенный износ.